以下是雙頭主軸數(shù)控車床的多任務(wù)處理技巧：

　　一、加工前的任務(wù)規(guī)劃

　　1.零件分組與工序安排

　　零件分類：根據(jù)零件的形狀、尺寸和加工要求，將待加工零件進行合理分組。例如，對于一批軸類零件和盤類零件，可以分為兩組。針對每組零件的特點，制定相應(yīng)的加工工序。

　　工序優(yōu)化：在每組零件的加工工序中，確定粗加工和精加工的步驟。對于軸類零件，可能先進行一端的粗加工，再進行精加工，然后對另一端進行同樣的操作；對于盤類零件，先加工平面，再加工孔等特征。這樣可以避免刀具的頻繁更換，提高加工效率。

　　2.刀具分配與路徑規(guī)劃

　　刀具選擇與分配：根據(jù)加工工序，為每個主軸選擇合適的刀具。例如，一個主軸可以安裝外圓車刀用于車削外圓，另一個主軸安裝鏜刀用于內(nèi)孔加工。同時，考慮刀具的切削參數(shù)，如切削速度、進給量等，確保刀具在加工過程中的性能和壽命。

　　路徑規(guī)劃：利用數(shù)控編程軟件，為每個主軸規(guī)劃合理的加工路徑。對于數(shù)控車床，要注意兩個主軸的運動協(xié)調(diào)。比如，當一個主軸在加工零件的一端時，另一個主軸可以同時對另一個零件的不同部位進行預(yù)處理，如倒角或者鉆孔等操作。通過精確的路徑規(guī)劃，減少機床的空運行時間。

　　二、雙頭主軸數(shù)控車床加工中的多任務(wù)執(zhí)行

　　1.同步加工技術(shù)

　　粗 - 精同步加工：在一個主軸進行粗加工的同時，另一個主軸可以進行精加工。例如，當主軸一以較大的切削深度和進給量對一個零件進行外圓粗加工時，主軸二可以對已經(jīng)完成粗加工的同類型零件進行外圓精加工。這樣可以大大縮短單個零件的加工時間，提高生產(chǎn)效率。

　　不同工序同步加工：實現(xiàn)不同工序的同步。比如，一個主軸進行車削加工，另一個主軸進行銑削或鉆孔加工。如果加工的是帶有端面和孔的盤類零件，一個主軸負責(zé)車削端面，另一個主軸可以在零件的孔處進行鉆孔或銑削平面的操作，充分發(fā)揮雙頭主軸的優(yōu)勢。

　　2.順序加工與交替加工結(jié)合

　　順序加工：對于一些有嚴格加工順序要求的零件，采用順序加工的方式。例如，對于需要先加工一端，然后調(diào)頭再加工另一端的軸類零件，可以先用一個主軸完成一端的加工，然后將零件調(diào)頭，用另一個主軸完成另一端的加工。這種方式可以保證加工精度，適用于對同軸度等要求較高的零件。

　　交替加工：在順序加工的基礎(chǔ)上，合理安排交替加工。比如，當一批零件中有部分需要進行螺紋加工和其他復(fù)雜表面加工時，可以先用一個主軸對所有零件進行螺紋加工，然后用另一個主軸對這些零件的其他表面進行加工。通過交替加工，充分利用兩個主軸的工作時間，減少等待時間。

　　三、雙頭主軸數(shù)控車床加工后的任務(wù)管理

　　1.質(zhì)量檢測與反饋調(diào)整

　　在線檢測與補償：在加工過程中，利用在線檢測裝置（如激光測量系統(tǒng)）對加工尺寸進行實時檢測。如果發(fā)現(xiàn)加工誤差，及時通過數(shù)控系統(tǒng)的補償功能進行調(diào)整。例如，當檢測到某個零件的外圓直徑比要求的尺寸大時，可以通過調(diào)整刀具的切削參數(shù)或者對刀具位置進行補償來修正誤差。

　　成品檢驗與分析：加工完成后，對零件進行全面的質(zhì)量檢測。分析出現(xiàn)的質(zhì)量問題是由于刀具磨損、編程錯誤還是工藝不合理等原因造成的。根據(jù)檢測結(jié)果，對加工工藝和參數(shù)進行優(yōu)化，為下一次的多任務(wù)處理提供更好的方案。

　　2.設(shè)備維護與任務(wù)交接

　　設(shè)備清潔與保養(yǎng)：在完成一批零件的加工后，對數(shù)控車床進行清潔和保養(yǎng)。清理切屑、檢查刀具的磨損情況、潤滑機械部件等。這可以保證設(shè)備的正常運行，延長設(shè)備的使用壽命。

　　任務(wù)交接與記錄：做好加工任務(wù)的交接工作，記錄加工過程中的重要數(shù)據(jù)，如加工時間、刀具使用情況、質(zhì)量檢測結(jié)果等。這些記錄可以為后續(xù)的生產(chǎn)提供參考，也有助于分析生產(chǎn)過程中的問題和優(yōu)化多任務(wù)處理策略。